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十堰广电讯（全媒体记者 陈林 通讯员 师黎霞）作为新质生产力的最佳代表之一，“数字孪生”是制造业数字化转型的又一关键变量。在十堰，越来越多的制造业企业开始示范应用数字孪生技术，实现制造产业的数字化转型。数字孪生正激发出更优的“数字生产力”，释放出更好的新质生产力。
记者在东风华神汽车有限公司看到，今年该公司新建了这条智能化混流生产线，可以说，这是一座自动化、数字化、集成化、模型化、可视化于一体的5G工厂。
东风华神数字孪生技术负责人方真强介绍，项目采用物联网平台，将现场所有设备进行互联互通，同时开发了一套数字孪生平台，把从物联网平台获取的所有设备数据，与现场进行实时联动。
在这里，从车架上线，到经过的每一个区域，再到整车下线的实时进度，都可以在“数字孪生”的虚拟化工厂里同步显示。
方真强表示，通过数字孪生技术可对现场进行实时复现，当现场设备有故障或现场有求援信息时，工作人员在中控室里就可以实时看到现场的故障信息，能够快速响应，提高生产效率。
“数字孪生”就是建造一个与现实世界中物体、场景等方方面面完全一致的“数字克隆体”，通过物联网、大数据、虚拟现实等技术的支持，实现了实体工厂与虚拟工厂的实时交互与协同，使得生产过程中的每一个环节都能够得到精确控制和优化。
东风华神制造技术部总经理史英杰介绍，公司应用数字孪生技术后，实现工业信息化对现场生产的有效指导，整个劳动效率比改造前提升了50%。
“数字孪生”技术的应用，为企业带来了实实在在的质效双升。东风华神产能规模从3万台提升到5万台以上。今年全年销售目标在2.2万台以上。
“数字孪生”是制造业数字化转型的又一关键变量。在东风设备制造有限公司，企业成功为多家汽车整车厂完成智能化焊装生产线。产线上，大量聚合5G+工业互联网技术。通过数字孪生技术，能实时在虚拟的情况下，做到仿真和预测性的监控。
东风设备制造公司数字智能科技事业部副部长吴勉表示，公司通过焊装智能产线的数据采集，能实时了解到当天车辆生产情况，实时掌握每台车具体焊点的质量情况。
一台智能化产线，上万个子参数。数字孪生技术通过不停地变更数据、调优测试，让智能机器人等生产设备达到最优状态，实现自动识别车型、定位车型，在108秒内完成一辆车身焊接任务。
吴勉介绍，类似这样的焊装智能产线，目前公司已成功在东风岚图、东风本田、东风商用车、东风股份等多家焊装车间上线并应用。
初步测算，一季度，东风设备产值实现了50%以上的增长，高达4.5亿元。
随着5G通信、云计算等新一代信息技术的发展，数字孪生的数据处理能力和计算能力将得到进一步提升，未来在智能网联汽车等制造业领域应用也将越来越广泛。我市先后出台多个行动方案，明确提出：建成“数字化车间+示范智能工厂+灯塔工厂”培育梯队，引导1000家企业开展数字化应用，推进200家企业智能化升级，推进人工智能、数字孪生、未来网络等新一代信息技术与先进制造技术深度融合。到2027年，制造业产值力争达到3500亿元。
